Tras la extracción y el transporte, el mineral pasaba por procesos de lavado para retirar impurezas y obtener un producto de calidad para su comercialización. En un principio el contenido en metal del material extraído era muy bajo y no disponía de valor comercial. Era necesario someterlo a un proceso de lavado conocido como concentración de las menas, donde se separaba la ganga o material inservible de las menas o mineral de valor. Así se obtenía el concentrado, un producto que disponía de una ley alta (mayor porcentaje de mineral). En el caso del plomo, esta ley podía llegar al 70%, mientras que en el zinc se rebajaban estos índices hasta el 50 ó 55%. El lavado ha pasado por diferentes etapas en la Historia de la minería moderna, desde los palanquines o cribas cartageneras hasta los grandes lavaderos de flotación diferencial.

  Palanquín o Criba Cartagenera

  El palanquín o Criba Cartagenera también era conocido con el nombre de criba de cajón. Este ingenio tenía la función de separar o decantar los minerales, ordenándolos en capas según su densidad, quedando los más pesados abajo mientras que las gangas o inservibles se depositaban en las capas superiores. El palanquín estaba formado por un brazo con una criba o superficie con rejillas en uno de los extremos, que era introducido mediante un movimiento de palanca en un cajón de mayor superficie con agua. Al accionar el brazo, la criba se sacudía en el interior del gran cajón, permitiendo la decantación de los minerales pesados al fondo. Según la documentación conservada, en 1868 el maestro o encargado ganaba 12 reales, el palanquinero o persona que accionaba el palanquín 8 y el cargaor 7.

  Rumbos

    De estos palanquines pasaba a rumbos (derivación del inglés Round budless), espacios circulares en el suelo donde se vertía el mineral. Por medio de una corriente de agua y el movimiento giratorio de lonas se separaban los minerales por sus diferentes densidades, quedando los pesados en el centro y los ligeros más cerca de los bordes exteriores. Esta técnica fue importada de las minas de estaño inglesas y era conocida como tecnología 'cornish'.

  Lavaderos gravimétricos

  Durante el siglo XIX los antiguos palanquines o cribas cartageneras fueron sustituidos por lavaderos gravimétricos. En ellos el proceso de separación del mineral de la ganga o estéril seguía siendo la diferencia de densidad, pero ayudado por la fuerza motriz de las máquinas de vapor. De esta forma la concentración de las menas pasó a ser un proceso industrial, que conllevó un beneficio mucho mayor para los empresarios mineros. Estos lavaderos estuvieron vigentes hasta el año 1940 aproximadamente, momento en el que aparecieron los lavaderos de mineral por el sistema de flotación diferencial.

  Lavaderos de flotación diferencial

  El primer lavadero de flotación diferencial de la Sierra Minera de La Unión fue montado en 1936 por el ingeniero Juan Rubio de la Torre para la Sociedad Minera Zapata Portmán y trataba minerales de las minas Concilio y Regente. No obstante, cuando finalizó la realización de este lavadero ya había sido puesto en marcha otro de similares características, el de mina Ocasión.

  La nueva tecnología permitía el tratamiento de minerales complejos y de bajísima ley, los más abundantes en la zona, adaptándose al cambio en la minería unionense que había pasado a las grandes canteras a cielo abierto. Así, una vez triturado y molido el mineral en molinos de bolas, pasaba al lavadero donde se le añadía aire y una serie de reactivos químicos. Este proceso, unido a un movimiento de batido, conseguía una espuma de burbujas que envolvía las partículas de mineral metalífero. Mientras estas partículas se recogían a través de espátulas o palas giratorias, la ganga se depositaba en la zona inferior del lavadero.

  El lavadero más significativo de toda la Sierra fue el Lavadero Roberto, el mayor de toda Europa en su época. Durante gran parte de su vida activa llevó el trabajo a muchas familias de La Unión y Portmán, pero lamentablemente también fue responsable de la colmatación de la Bahía de Portmán, donde fueron a parar millones de toneladas de fangos de estériles

  Los hornos de fundición

  En un principio los hornos construidos en la Sierra Minera trabajaban casi exclusivamente con escorias ya explotadas, pero a las que no se le había sacado todo el partido. Eran conocidos como hornos de calcinación. Se trataba de hornos en los que los minerales que aún se encontraban en estas escorias se calcinaban para liberar sus impurezas, ayudados por leña, carbón y fuelles o pavas que introducían aire en su interior.

  Cuando el proceso de calcinación concluía el mineral era depositado en pilas, transportadas en tren hasta Cartagena. Este horno no fue lo suficientemente potente para obtener la fundición de carbonatos, por lo que sería sustituido por el horno atmosférico, ideado por Juan Martín Delgado. Este horno, además de realizar el proceso, era capaz de aprovechar terreras y sulfuros, incluso se llegaron a fundir las escorias de hornos de fuera de la Región de Murcia. Superando a este último se instaló el horno de viento forzado o de ventiladores, al que también se le insuflaba aire mediante fuelles o ventiladores movidos por máquinas de vapor.